فهرست مطالب

عنوان                                                                                              صفحه

مقدمه و تاريخچه .................... 1

فصل اول............................. 4

آشنايي باكدها و استانداردها......... 4

نتيجه گيري حداكثر پريود بين بازرسي ها 8

استانداردهاي پوشش................... 11

استانداردهاي باز دارنده خوردگي...... 12

استاندارد آستري يا LINING............ 13

استاندارد ملاحظات خوردگي در طراحي.... 14

بازرسي فني.......................... 16

تعريف بازرسي فني.................... 16

خوردگي.............................. 16

زيان هاي خوردگي..................... 17

فصل دوم............................. 21

پايش خوردگي (CORROSION MONITORING) چيست؟ 21

تغيير مقاومت پلاريزاسيون............. 26

بازرسي عيني......................... 30

فصل سوم............................. 40

فصل چهارم........................... 48

حفاظت رويه بيرني.................... 50

اثر توپكراني (توپك هاي پاكسازي)..... 51

تركيب دو رو پيگ راني و زدودن شيميائي پارافين 62

كنترل خوردگي داخلي.................. 64

فصل پنجم............................ 65

خوردگي خارج لوله.................... 67

خوردگي عمومي........................ 69

آزمايش خوردگي....................... 72

فصل ششم............................. 84

آرايش تحريك مجموعه مبدل ها.......... 88

دقت اندازه گيري عمق با توجه به ناصفاي سطوح  89

منابع فارسي......................... 92

منابع انگليسي....................... 93

فصل اول:

اولين گام جهت تأسيس اين سازمان مهم از پالايشگاه ابادان شروع گرديد آن هم به دليل حوادث خطرناك پيش آمده همانند انفجار و آتش سوزي در سال هاي اوليه شروع كار پالايشگاه، كه باعث ضررهاي هنگفت مالي و جاني گرديد.

در سال 1948 ريفورمر شماره 8 دچار آتش سوزي شد و باعث خسارت مالي حدود 5 ميليون دلار گرديد.

آشنايي باكدها و استانداردها

1) كد ASME

در مورد طراحي و ساخت بوليرها – مخازن تحت فشار و دستگاه هاي هسته مي باشد.

2) كد ANSI – B – 31

در مورد طراحي و ساخت لوله ها و PIPING مي باشد.

3) استانداردASTM

شامل چند جلد است و خواص مكانيكي و عناصر شيميايي تشكيل دهنده آلياژ را در بر دارد.

4) استاندارد B.S

5) استاندارد DIN

6) كد TEMA

در مورد طراحي مكانيكي و فرآيندي مبدل هاي حرارتي مي باشد و شامل سه بخش است.

7) كد EJMA

در مورد طراحي Expansion Joint مي باشد.

8)كد API

داراي جلدهاي زيادي مي باشد و موارد مورد مصرف بازرسي فني عبارتند از:

API: 5L – 1104 – 650 – 620 – 510 – 570- 598

9) كد NBIC

10) NACE

انجمن مهندسين خوردگي آمريكا است و مشتمل بر سه بخش اصلي است:

TM: تست مواد

RP: توصيه ها

MR: احتياجات متريال جه سرويس هاي مختلف

مهمترين كدهاي مورد استفاده در واحدهاي بهره برداري:

الف) Piping Inspection Code – API 570

كه در مورد بازرسي، تعمير و تغيير و Rerating لوله ها و Piping در حال بهره برداري مي باشد كه شامل 7 فصل مي باشد و سه فصل مهم آن به صورت اجمال عبارت است از :

 تقسيم بندي Piping:

كد API – 570 با توجه به سرويس لوله ها آنها را به سه كلاس تقسيم بندي مي كند:

كلاس يك:

اين سرويس ها داراي پتانسل خطر زيادي مي باشند و عبارتند از:

سرويس هاي H2S با بيشتر از 3% وزني

لوله هاي اب اشاميدني كه در كنار اين لاين ها مي باشند.

كلاس دو:

سرويس هاي ديگر فرآيندي كه در كلاس يك نيستند عبارتند از:

اسيدهاي قوي داخل سايت و كاستيك

كلاس سه:

سرويس هايي كه قابل اشتعال هستند ولي قابليت بخار شدن آنها كم است:

لاين هاي محصول

اسيدها و كاستيك هاي خارج از سايت

عمر باقي ماده:

عمر باقيمانده سيستم هاي Piping براساس فرمول زير محاسبه مي شوند:

(1) 

(2)                                                           

1) اين فرمول بر اساس ANSI B31.3 مي باشد كه در مورد طراحي لاين ها است.

2) P عبارت است از  فشار تنظيم شرهاي ايمني مسير

3) D قطر خارجي

4)S تنش مجاز

5) E ضريب جوش

6) Y ضريبي است كه در جداول آمده است

7) خوردگي مجاز(Corrosion Allowance) را نبايد به M.R.T اضافه نمود.

Corr. Rate يا محسابه نرج خوردگي نيز خيلي مهم ست و به سه روش محاسبه مي شود (البته براي يك دستگاه جديد و يا سرويسي كه شرايط ان تغيير كند):

1) نرخ خوردگي كه دقيقاً توسط استفاده كننده دستگاه در سرويس مشابه تعيين شده است.

2) اگر مورد يك موجود نباشد به وسيله اطلاعات و تجربه بازرس در سرويس مشابه تعيين گردد.

3) اگر با دو روش فوق اين امر تحقق نيابد، مي بايست به صورت واقعي اندازه گيري انجام شود. زمان بين دو اندازه گيري حدود 000/1 ساعت باشد.

4) نظر به اين كه محاسبه نرخ خوردگي فوق العاده مهم است بعضي از كدها آن را به دو روش بيان مي كنند.

بزرگترين عدد از فرمول هاي بالا در نظر گرفته مي شود و در محاسبات عمر باقيمانده به كار مي رود.

نتيجه گيري حداكثر پريود بين بازرسي ها:

حداكثر پريود بين بارسي ها (داخلي يا در حين بهره برداري) نبايد از نصف عمر باقي مانده دستگاه يا 10 سال تجاوز نمايد (هر كدام كمتر بود در نظر گرفته شود). در صورتي كه تشخيص داده  شود كه چهار سال ديگر دستگاه ايمن بوده و كار مي كند دوره بازرسي حداكثر دو سال پيش بيني مي شود.

استانداردهاي وزارت نفت (IPS) در رشته حفظت در برابر خوردگي (حفاظت فني)

اصولي ترين، ساده ترين و ارزانترين راه مبارزه با خوردگي و كاهش خسارات ناشي از آن در صنايع نفت رعايت استانداردهاي IPS و به ويژه استانداردهاي حفاظت فني است.

استاندارد كردن عبارت است از فرآيند تدوين، ابلاغ و كاربستن استاندارد و هدف آن ايجاد يا افزايش نظم و ترتيب و راهنمائي براي حل مسئل تكرار شونده در موارد علمي، فني و اقتصادي است.

استاندارد براي مهندس به مثابه رساله براي مؤمن و قانون براي شهروند است و بدون استاندارد مهندسي ابتر است.

در صنعت نيز چنانچه رعايت استاندارد جدي گرفته نشود وضيت مشابهي به وجود خواهد آمد كه نتيجه همه آنها فقر و بيچارگي و عقب افتادگي اقتصادي و اجتماعي خواهد بود.

استانداردهاي IPS در رشته خوردگي و حفاظت در برابر آن (حفاظت فني IPS – TP)

اصولي ترين، ساده ترين و ارزانترين راه مبارزه با افت خوردگي و كاهش خسارات ناشي از آن در صنايع، رعايت استانداردهاي معتبر مربوط به خوردگي و حفاظت به طور عموم، و در صنايع نفت رعايت استانداردهاي حفاظت فني به طور اخص مي باشد.

خوشبختانه استانداردهاي IPS در رشته حفاظت فني چه از نظر موضوع و چه از جهت مطالب و معيارها از جامعيت بسيار خوبي برخوردار بوده و مي توان ادعا نمود كه اين مجموعه منسجم در سطح شركت هاي نفتي بي همتاست و مي تواند نيازهاي صنايع نفت كشور را در زمينه استانداردهاي حفاظت در مقابلخوردگي به خوبي براورد نمايد.

استانداردهاي حفاظت فني اساسا بر دو محور خوردگي سطح خارجي EXTERNAL CORROSION و خوردگي سطوح داخلي INTERNAL CORROSION تأسيسات پايه ريزي شده و براي هر مورد استانداردهاي مورد نياز تهيه گرديده است.